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Morteros de cal para enfoscados

Los albañiles de la antigua Roma cuando hablaban del mortero (mortarius) hacían referencia a la gaveta o cuezo en el que amasaban y transportaban la cal y la arena.
Morteros de cal

Poco a poco, la palabra fue designando no ya al recipiente, sino a su contenido: una masa compuesta en su inicio de cal, arena y agua, que empleaban para unir entre sí piedras o ladrillos, alisar superficies y proteger paramentos. 

Hoy día, como material aglomerante para trabajos de rejuntado y enfoscado se sigue utilizando la cal además del cemento. Con ellos, amasados con agua y arena se elaboran morteros de cal, de cemento, o mixtos, que se consiguen amasando ambos con áridos, según proporciones determinadas. 

La argamasa de cal, aunque de uso restringido en la actualidad, sigue siendo la materia prima más adecuada para llevar a cabo obras de restauración y para ejecutar técnicas decorativas como el estuco, la pintura de cal y la pintura al fresco. 


La pasta untuosa extendida sobre la superficie de la obra se transforma en una costra sólida de características pétreas. Foto © EcoHabitar

Proceso de endurecimiento

La cal tiene la cualidad de endurecer expuesta al aire. La pasta untuosa extendida sobre la superficie de la obra se transforma en una costra sólida de características pétreas, tras sufrir un primer endurecimiento por la evaporación del agua de amasado y más tarde por la alteración química de sus componentes. 

El proceso de endurecimiento, carbonatación o cristalización, se produce al entrar en contacto la cal hidratada [Ca (OH)2] con el anhídrido carbónico (C02) del aire; el resultado es el carbonato cálcico (CaCO3) o la piedra con la que se iniciaba el ciclo. Es decir, el mortero de cal, sin mayor aportación que un gas presente en la atmosfera, se va transformando lentamente en una película protectora de pocos milímetros de espesor con la dureza y resistencia propias de la piedra. 

La carbonatación

Un mortero expuesto al aire y fabricado con cal de calidad, perfectamente apagada, no se deteriora con el tiempo, sino que va adquiriendo una mayor consolidación. A las 24 horas de aplicado el mortero de cal, se consigue un primer endurecimiento desde la superficie hacia el interior, que puede alcanzar un milímetro de espesor, debido a la evaporación del agua de la masa. La carbonatación total del revoco de cal no se logra hasta pasados varios meses. Gracias a la lentitud del proceso de carbonatación, la cal es un material inmejorable para absorber los movimientos de las fábricas. Este endurecimiento lento y progresivo hace que el mortero no sufra retracciones. Además, las pequeñas fisuras superficiales se cierran con la carbonatación. 

Morteros mixtos

Por otro lado, no hay duda de que el mortero mixto se está imponiendo con fuerza en la industria de la construcción. Su éxito se debe a que con la dosificación adecuada de los dos componentes esenciales se consiguen reunir las ventajas del cemento, alta resistencia mecánica y fraguado rápido, y las de la cal, plasticidad, porosidad y gran capacidad de retención de agua

Su nombre proviene, como analiza Eduardo Herrero, de batard y aunque en castellano se ha traducido generalmente por bastardo, que Ie da un sentido peyorativo, el verdadero significado del término en francés corresponde a la voz mezclado. La traducción correcta, por tanto, sería mortero mixto en lugar de mortero bastardo, haciendo referencia a la mezcla de dos aglomerantes: cemento y la cal. En los morteros mixtos, el endurecimiento se produce por la combinación del hidróxido de calcio con el anhídrido carbónico y, además, al contener cemento, por el proceso de hidratación de éste con el agua que acelera el endurecimiento, Ie da cualidades hidráulicas y resistencia mecánica a corto plazo. 

Morteros de cal
Reajuntado de una pared de piedra con mortero de cal aérea y árido. Foto © EcoHabitar

Uno de los motivos de la incorporación de cal en los morteros de cemento fue, precisamente, dotar de mayor plasticidad y trabajabilidad a las masas. La cal, por su finura, dota de gran consistencia y plasticidad a los morteros, ya que consigue bañar con una fina película la superficie entre los áridos, evitando su rozamiento. Además, el lento proceso de endurecimiento de la cal favorece su puesta en obra, permitiendo incluso las correcciones del trabajo. 

Los morteros con cal y mixtos poseen otras características importantes: 

Retención de agua. Para conseguir un mortero plástico y adherente es importante que la masa no pierda  excesiva agua, bien por absorción del muro o por una rápida evaporación. Si el secado es demasiado rápido, la retracción de la masa puede producir cuarteos. Numerosos estudios han verificado, a través de aparatos específicos de filtración, que los morteros que llevan cal son los que poseen mayor capacidad de retención de agua. 

Impermeabilidad. La perfecta adherencia al soporte y la ausencia de tensiones importantes en el endurecimiento de estos morteros, permite que en las paredes revocadas con ellos no se presenten las típicas grietas, cuarteos o canales por los que pueda filtrarse el agua. Por otra parte, el sistema de micro poros de los morteros con cal permite el paso del vapor de agua, contribuyendo a la eliminación de las humedades. 

Adherencia. Es el valor más importante para un mortero, debido a que las argamasas se emplean para unir elementos entre sí, por ejemplo los ladrillos de un muro, o bien para crear una capa que, adherida al paramento, lo proteja y decore. La adherencia de un mortero depende en gran medida de la plasticidad de la masa y de su capacidad para retener el agua.

Agua y arena

Los aglomerantes no pueden aplicarse directamente sobre la obra. Sin la presencia de agua y arena, la cal y el cemento se agrietarían al secarse perdiendo sus cualidades de unión. 

Para que el mortero conserve su plasticidad y cierta fluidez, es necesario incorporar agua a la mezcla, aunque nunca en exceso, ya que su evaporación podría provocar serias retracciones e impedir la carbonatación del mortero. Cualquier agua potable es adecuada para el amasado, con tal de que no contenga materias que alteren las propiedades del mortero. 

Los áridos forman el esqueleto del mortero, dotan de cohesión y solidez a la argamasa y actúan como estabilizadores de volumen, al oponerse a las contracciones de la cal. Además, favorecen la carbonatación, al aumentar la porosidad de la mezcla, permitiendo que el aire, y por tanto el anhídrido carbónico, pueda acceder al interior de la masa. Por último, hacen que el mortero resulte más económico, ya que reducen a la mitad o a un tercio, la cantidad de cal amasada. De todo ello, se deduce que la elección de una buena arena es fundamental para elaborar un mortero de calidad. Según parece, los mejores áridos son los que provienen de rocas cuarzosas o silíceas, calizas disgregadas y, en menor medida, de las graníticas. 

Arenas silíceas

Las arenas silíceas no absorben agua, son duras y con el paso del tiempo, según su mayor o menor grado de cristalización, pueden reaccionar con los hidróxidos de calcio dando lugar a silicatos cálcicos, que aumentan la solidez y resistencia del mortero. Deben evitarse las arenas arcillosas, que sí absorben agua del mortero, dificultan la cohesión y aumentan la retracción. Por la misma razón, las arenas han de estar limpias y libres de impurezas como barro, arcilla, limos, escorias y materias orgánicas. 

En cuanto a la forma, son preferibles los granos poliédricos, ya que son más adherentes que los redondeados por tener una superficie de contacto mayor. Los áridos redondeados, al oponer menor resistencia a la gravedad, dan lugar a morteros de consistencia menos plástica y más fluida. 

Los áridos se hacen pasar por tamices con mallas de diferente calibre, para así establecer su tamaño o granulometría. Según la UNE, los tamices para morteros de enfoscados son los siguientes: 0,8; 1,25 Y 2,5 mm. 

Hay que tener en cuenta que la granulometría se determina por el tamaño del grano mayor, es decir, que por un tamiz de 1,25 se encontraran granos de 0,8 mm y menores. 

El volumen de huecos del mortero para enfoscados ha de permitir una buena aireación del interior de la masa, pero para que esta sea compacta no debe exceder del 35%. Para ello, lo más práctico es utilizar un árido de granulometría mixta, de forma que los granos más finos rellenen el espacio entre los más gruesos. 

Un árido con un 60% de granos gruesos y un 40% de finos sería el adecuado.


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Dosificación de los morteros para enfoscados fratasados

Los morteros tradicionales de cal se elaboran con una proporción de un volumen de cal por dos o tres de arena, incluso hay morteros que pueden contener hasta cuatro veces la cantidad de arena. Aunque para obtener dosificaciones exactas, las proporciones de los diferentes materiales han de expresarse en peso; en obras pequeñas los operarios recurren a unidades de medida de volumen, como paladas o cubos. De todas formas, es difícil fijar una dosificación genérica para los morteros, ya que para establecer las proporciones óptimas hay que tener presentes múltiples factores. 

Por la economía de tiempo que supone, para ejecutar enfoscados puede emplearse el hidrato de cal en polvo ensacado, reservando la cal grasa en pasta apagada en balsa para realizar morteros en obras de restauración, estucos y pinturas. 

La calidad de la cal hidratada influye decisivamente en el resultado final de la obra; debe utilizarse una que cumpla todos los requisitos especificados por la normativa europea en la UNE -EN 459, parte 1; contrastándola con los procedimientos indicados en la UNE-EN 459, parte 2. 

Apaga bien la cal

Una cal mal apagada, con una porción grande de cal libre puede provocar costras que revienten en los paramentos revocados. Esta cal reacciona en la hormigonera desprendiendo calor al añadir el agua del amasado. En este caso, habrá que sumergir de nuevo la cal en agua durante un par de días. 

Las costras también pueden deberse a restos de cal de trabajos anteriores adheridos a las herramientas o bidones, de ahí la importancia de mantenerlos siempre limpios y cuidados y de almacenar adecuadamente la cal hidratada para evitar la carbonatación de los hidróxidos de calcio. 

Dosificación

La dosificación correcta también depende del tipo y forma de la arena empleada en la masa. Si se emplean arenas finas, que contribuyen a la plasticidad de la argamasa, se puede reducir el contenido de cal hidratada. Por el contrario, con arenas gruesas habrá que aumentar la proporción de hidrato. 

De todo ello se deduce que antes de acometer una obra es necesario realizar pruebas para establecer la dosificación correcta que se adecúe al tipo de cal hidratada y de arena que se vayan a utilizar. 

En obra se pueden realizar ensayos de mortero aplicando una cantidad sobre una rasilla. Si después de 24 horas de aplicada la masa, esta se desmorona, se debe a que la mezcla es pobre en cal hidratada, y si la superficie aparece cuarteada, habrá que reducir la proporción de aglomerante. De todos modos, la experiencia demuestra que no son aconsejables las mezclas con exceso de cal, es decir, grasas, para evitar que el paramento cuartee por efecto de la retracción por exceso de aglomerante. 

La dosificación también varía a lo largo del proceso de guarnecido del muro. En las primeras capas es preferible emplear morteros magros, con más cantidad de árido y finos, y las capas finales elaborarlas con morteros grasos, que contienen un volumen de arena menor. Así, las masas magras de mayor dureza pueden soportar las retracciones de las masas grasas tendidas sobre ellas. 

En cuanto a las condiciones climáticas óptimas para el amasado, hay que decir que no es aconsejable realizar morteros por debajo de los 5°C o con temperaturas superiores a los 40°C, siendo la primavera y el otoño las mejores estaciones para estos trabajos.

Morteros mixtos

Todo lo anterior hace referencia a los morteros elaborados únicamente con cal, arena y agua; para los morteros mixtos, las dosificaciones más empleadas son: un volumen de cemento, por un volumen de cal y seis de arena (1:1:6), o bien: un volumen de cemento, por dos de cal y nueve de arena (1:2:9). También aquí las proporciones varían según la cal, la arena, el cemento, la temperatura, el tipo de muro y las exigencias de la obra.

En muros que requieren resistencias mecánicas elevadas, se suelen emplear morteros mixtos con dosificaciones bajas en cal; por ejemplo, un volumen de cemento, por 0,25 de cal y tres de arena (1:0,25:3), o un volumen de cemento, por uno de cal y seis de arena (1:1:6).

La cal contribuye a mejorar las cualidades del mortero

Los morteros mixtos poseen resistencias mecánicas a corto plazo, y endurecen más rápidamente que las argamasas compuestas únicamente de cal, por lo que son prácticos para la edificación de obra nueva. La cal contribuye a mejorar las cualidades del mortero, aportando plasticidad, trabajabilidad, una mayor retención de agua, mejor adherencia y menos fisuras. En conclusión, para cada tipo de obra se debe estudiar la composición del mortero más adecuada.

Actualmente se ha desarrollado la fabricación de morteros preparados en plantas específicas, que suministran, a granel o en sacos, los morteros ya dosificados de acuerdo con el tipo de obra y listos para su empleo.

* Texto elaborado por Juan Abia, a partir del Capítulo Estucos y apagado de Cal: Oriol Garcia y Conesa, del libro Guía práctica de la Cal y el Estuco, de varios autores. Editorial De Los Oficios.

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